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          1. SMC材料模壓工藝

            發布時間:2020-11-13 09:12:04 閱讀次數:2000

            SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復合材料成型工藝中生產效率最高的一種。

            SMC模壓工藝還有很多優點,例如:制品尺寸準確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復性好、復雜結構也可一次成型、二次加工無需損傷制品等。但在SMC模壓生產過程中也會出現不良缺陷現象

            主要表現在以下幾個方面:

            (l)缺料:缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿,其產生部位多集中在SMC制品的邊緣,尤其是邊角的根部和頂部。

            原因分析:

            (a)放料量少

            (b)SMC材料流動性差

            (c)設備壓力不充足

            (d)固化太快。

            產生機理及對策:

            ①SMC材料受熱塑化后,熔融粘度大,在交聯固化反應完成前,沒有足夠的時間,壓力,和體積使融體充滿模腔。

            ②SMC模壓料存放時間過長,苯乙烯揮發過多,造成SMC模壓料的流動性能明顯降低。

            ③樹脂糊未浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,最直接的解決方法是切料時剔除這些模壓料。

            ④加料量不足引起缺料。解決方法是適當增大加料量。

            ⑤模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發物。解決方法有,適當增加排氣次數;適當加大加料面積嗝一定時間清理模具;適當增大成型壓力。

            ⑥加壓過遲,模壓料在充滿模腔前已完成交聯固化。

            ⑦模溫過高,交聯固化反應提前,應適當降溫。

            (2)氣孔。產品表面上有規則或不規則的小孔,其產生部位多在產品頂端和中間薄壁處。 產生機理及對策:

            ① SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發物含量大,排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳,不能有效趕出氣體。對于上述引起原因,可通過增加排氣次數以及清理模具相結合的方法而得到有效的控 制。

            ② 加料面積過大,適當減少加料面積可得到控制。在實際操作過程中,人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早,有可能使模壓料裹有的氣體不易排出,造成制品表面出現氣孔的表面缺陷 。

            (3)翹曲變形。產生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫 模后產品的收縮。 產生機理及對策: 在樹脂固化反應過程中化學結構發生變化,引起體積收縮,固化的個均勻使得產品有向首先固化的一側翹曲的趨勢。其次,制品的熱脹系數較大于鋼模具。當制品冷卻時,其單向收縮率大于 模具的單向熱收縮率。為此,采用如下方法加以解決:

            ①減少上、下模溫差,使溫度分布盡可能均勻;

            ②使用冷卻夾具限制變形;

            ③適當提高成型壓力,增加制品的結構密實性,降低制品的收縮率;

            ④適當延長保溫時間,消除內應力。

            ⑤調整SMC材料的固化收縮率。

            (4)起泡。在已固化制品表面的半圓形鼓起。

            產生機理及對策:

            可能是材料固化不完全,局部溫度過高或是物料中揮發分含量大,片材間困集空氣,使制品表面的半圓形鼓起。

            ①適當提高成型壓力

            ②延長保溫時間

            ③降低模具溫度。

            ④減小放料面積

            (5)制品表面顏色不均勻 產生機理及對策

            ① 模溫不均勻,局部過高,應適當控制模溫;

            ②模壓料的流動性差,造成纖維分布不均勻,一般可提高成型壓力增加融體的流動性;

            ③在色漿調配過程中顏料與樹脂不能很好的混溶。


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